生产管理流程图 车间精益生产管理

一、识别关键流程并制定优化计划。在精益生产过程中，并不是一步到位的改变，而是持续不断的优化。首先需要识别并选定关键的流程，以此为基础，打造一条具有示范作用的样板线。

二、绘制价值与效率流图。这类图表是描述物流与信息流的重要工具。在详细描绘当前工作状态图后，再勾勒出未来精益化的愿景图。通过这些流程图，可以更加明确地表示出连续的作业流程、各类拉动系统、均衡生产模式以及如何缩短设备更换时间和生产周期的增值与非增值部分。

三、持续改进研讨会并实施行动计划。仅仅有规划和愿景是不够的，必须将精益愿景图付诸实践。行动计划中应明确包括实施内容（What）、实施时间（When）和责任人（Who），并设定多个评审节点以监控进度。这样的全员参与，将使价值流程图和精益远景图导向下的每个独立改善项目获得新的活力，让员工清楚理解项目实施的每一步意义。主要改进方式包括：消除无用的质量检查和返工，减少零件不必要的移动，清零库存，优化生产计划，缩短生产准备时间，减少停机时间以及提高劳动效率。

四、塑造企业文化并推动变革。尽管现场的显著改进能引发企业文化的后续变革，但若认为仅仅通过生产布局和操作方式的优化就能自动形成和推动积极的文化变革，这是不现实的。文化的变革难度更大，且与现场改进相辅相成。许多成功的案例表明，公司领导必须以身作则，将生产方式的改进与企业文化的发展紧密结合。

从传统企业向精益化生产的转变，不仅仅是引入先进的“看板”工具和管理技术就能完成的。这需要全体员工的思维模式发生根本的转变。精益化生产之所以在日本得以发展，而非，也是因为两国企业文化的巨大差异。