现场管理5s 五常法5s管理制度

精益制造之家专栏重述：精益话题第五期（No.5）——深入解析5S的含义与推行要领

该专栏内容聚焦于现代制造业中的核心管理工具——5S。

今日，我们将按照精益思维框架，进一步探讨5S的基础性作用。

在精益生产的架构中，5S不仅是基础，更是现场管理的金科玉律。特别是在制造行业，现场管理被视为企业管理的基石。一个杂乱无章的工厂必然难以产出高质量的产品，而世界级工厂的背后，是世界级的现场管理，这亦是每一位现场管理者的责任。

5S：现场管理的基石

5S不仅是制造业从业者耳熟能详的理念，更是现场管理中最简单有效的方法和工具。

起源于1955年的日本，最初仅为了确保作业空间和安全推行2S——整理与整顿。因生产和品质控制的需要，后续的3S被陆续提出。

1982年，今井正明在《Kaizen》一书中首次提及5S框架。随后，平野裕之与古谷诚在《5S实践法》中详细描述了5S管理方法的基本逻辑和操作步骤，平野裕之也被尊称为“5S理论之父”。日本企业将5S作为工厂管理的基础，通过各种品质管理手法，产品品质迅猛提升，奠定了经济大国的地位。

5S的目的与益处

5S的实施带来了诸多好处，这也是它成为一个普遍工具的原因。简单列举如下：

• 节约空间，有效利用资源；
• 减少寻找物品时间，提高工作效率；
• 保持工作环境的洁净有序，易于发现异常情况；
• 便于管理，井井有条的工作环境有助于提高员工的工作效率和的活力；
• 5S是进行工作现场管理的最佳方法和工具。

5S的每个阶段及推进要领

• 1S-整理：通过清理区分出必要的物品和无用之物，优化空间利用。必需品应随时可用，而非备用物品应予以淘汰或妥善存放。
• 2S-整顿：将物品固定存放地点，使物品取用时间控制在30秒内。这需要彻底清理并落实整理工作，制定明确的放置场所和摆放方法，并进行标识。
• 3S-清扫：不仅清除杂物，还要通过清扫活动进行点检，确保所有物品处于良好状态。建立清扫责任区，全面实施清扫活动并与保养工作相结合。
• 4S-清洁</strong》：将前三个S的活动纳入日常工作中，并持续改善，避免一切可能导致活动停滞的因素。
• 5S-素养</strong》：培养员工的高效和安全意识，使4S的重点从“养”出发，即自主行为。这包括持续推动前4S活动直至习惯化、美化工作环境、制定共同遵守的规则以及推动各种精神提升活动等。